von Ana Urbina (Admin)
Investition in Kiln Blaster: Ein Fahrplan zur Modernisierung des Drehrohroperations und zur Kostensenkung durch effiziente Abgasüberwachung
In jeder Branche kommt irgendwann der Moment, in dem die alten Methoden einfach nicht mehr ausreichen. Steigende Kraftstoffpreise, strengere Emissionsstandards und die zunehmende Tendenz zur Dekarbonisierung zwingen Unternehmer dazu, dringend Modernisierungen mit minimalen Ausfallzeiten durchzuführen.
Angesichts des Trends in der Industrie hin zu vorausschauender Wartung und energieeffizienter Steuerung passt der Kiln Blaster perfekt zu den Modernisierungszielen, die sich Unternehmer für 2026 gesetzt haben.
Wichtige Tatsache: Herkömmliche Thermoelemente sind durch ihre spröde Struktur eingeschränkt, die eine ständige Wartung und einen ständigen Austausch erforderlich macht. Der Selmatec Kiln Blaster spart Ihnen Geld.
Der Kiln Blaster ist eine Kombination aus kontinuierlicher IR-Bildgebung durch Pyrometer und robusten, vielseitigen Geräten, die für eine lange Lebensdauer ausgelegt sind. Mit Messbereichen von bis zu 250–1650 °C (je nach gewähltem Pyrometer-Modell) und Reaktionszeiten von nur 2–20 ms bietet der Kiln Blaster eine unübertroffene Zuverlässigkeit, wo andere ältere Lösungen versagen.
Dank seiner robusten Eigenschaften eignet er sich ideal für die Überwachung von Drehrohröfen und Abgasen. Neben dem Edelstahlgehäuse verfügt er über ein langes Sichtrohr mit einer leistungsstarken integrierten Luftkanone, die dafür sorgt, dass das Rohr auch in extrem staubigen Umgebungen sauber bleibt. So läuft der Kiln Blaster kontinuierlich und benötigt nur minimale Wartung.
Durch die Kombination von Robustheit mit Präzisionspyrometern – je nach Anwendung in Spektralbereichen von 1 µm bis 14 µm erhältlich – erfasst das System in Echtzeit das tatsächliche thermische Verhalten von heißem Material, heißem Gas und kritischen Verbrennungszonen. Endurance, Thermalert 4.0 oder MI3: Jedes Gerät ist eine hochmoderne Option mit digitaler Fernkonfiguration und modernen Schnittstellen wie Ethernet, Profinet, Modbus oder Ethernet/IP.
Ein dreistufiger Fahrplan
Phase 1 – Erste Tests
Probieren Sie ein einzelnes Kiln Blaster-Gerät an Ihrem Drehrohrofen oder an der gewünschten Abgasstelle für eine explorative Studie aus. Dank der einfachen Installation, die keine Ausfallzeiten erfordert, können Sie sofort damit beginnen, kontinuierliche thermische Daten und/oder Erkenntnisse zum Abgasverhalten direkt in Ihre Analysen einfließen zu lassen.
Phase 2 – Werksweite Einführung
Ausweitung auf weitere Öfen, Kanäle oder Emissionszonen. Die Stabilität des Systems sorgt für konsistente Daten. In dieser Phase erhalten Sie einen umfassenderen Einblick in:
- Temperaturprofile der Außenhaut
- Belastung der feuerfesten Auskleidung
- Abgasströme
- Brennstoffverbrauch
- Weniger ungeplante Stillstände
Phase 3 – KI-Optimierung & Dekarbonisierung
Kombinieren Sie die Daten von Kiln Blaster mit digitalen Zwillingen und KI-Modellen. Nun ändert sich der Ansatz durch intelligente Vorhersagen:
- Nehmen Sie Brenneranpassungen vor, bevor Ineffizienzen auftreten.
- Schätzen Sie die Lebensdauer von Feuerfestmaterialien anhand der tatsächlichen Temperaturhistorie.
- Verwalten Sie Emissionen proaktiv durch Erkenntnisse zur Verbrennung, die durch hochauflösende thermische Eingaben und kontinuierliche
- Einblicke in das Verhalten von Heißgasen gestützt werden.
In dieser Phase wird die Überwachung zu einer strategischen Optimierung, die direkt zu einer Reduzierung des CO₂-Ausstoßes pro produzierter Tonne führt.
Auf diese Weise erzielen Sie niedrigere Produktionskosten, eine längere Lebensdauer Ihrer Anlagen, eine transparente Umweltberichterstattung und eine höhere Betriebssicherheit. Wenden Sie sich an unsere Experten, um mehr über unseren Kiln Blaster und seine verschiedenen Pyrometeroptionen zu erfahren.